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压铸模具生产厂家说导致压铸模具加工疲劳失效的罪魁祸首是这六大原因！那么就让我们跟着压铸模具生产厂家来看一下是那六大原因吧。

1、温度

压铸模具加工温度为600℃左右，铝合金液压入型腔的速度45~108m/s，压力约为2000~12000N/cm2，保压时间5~20s，每次压射隔时间为20~75s。

锌合金压铸件脱模后，由于向模具工作表面喷撒冷却剂，使模具工作表面急剧冷却而收缩，当模具工作表面收缩受到约束时，便产生切向拉应力。这样在其表面产生的循环热应力，是引起锌合金压铸模冷热疲劳的根本原因。

2、粘模

压铸模具加工一段时间后，液态锌合金易产生粘模，造成铸件冷却缓慢，晶粒粗大，铸件顶出变形，压铸模局部卡死甚至损坏，延长开型时间，降低生产率等。

3、设计原因

模壁不能过薄，若壁厚不足，则在巨大压力下可致模腔变形，在容易引起应力集中的部位很快会出现裂纹；模具内冷通道的位置或间距设计不合理，模具各部分之间的温差将会增大，会使各部位膨胀程度不同，因而产生内应力，从而导致模具变形，当模具闭合时，就有可能造成局部接触或点接触，各部位所受压力极不均匀，使模具产生严重的局部过载，而导致模具早期开裂。

4、原料选择

应根据模具的工作条件和模具钢的性能特点,合理选用模具材料。

5、模具制造技术

模具在制造加工过程中的每一个工序,如机械加工、热处理、装配等工序是否合理均可影响到模具使用寿命。

6、压铸工艺

压铸工艺的合理选用，能确保压铸件的质量的提高压铸模的使用寿命。过高的压射比会使压铸模受到金属液的冲刷和增加粘模的可能性，降低压铸模的使用寿命；金属浇注温度过高，收缩大,铸件易产生裂纹、晶粒粗大，还能造成粘模，降低压铸模的使用寿命；压铸模工作温度过高，会使液态金属产生粘模，铸件顶出变形，压铸模具加工时局部卡死甚至损坏。 

深圳华银压铸模具生产厂家总结到的就这么多，也希望这些螚1对大家有所帮助。

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