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目前，尽管我国压铸产业有了突飞猛进的发展，但是与国外先进的国家比较还是存在较大的差距，主要表现在以下几个方面：
1.技术状况：技术落后，人才缺乏，新工艺新产品开发不力。
2.设备状况：我国有色金属铸件利用重力铸造和砂型铸造的比例还比较大，无论从外观质量还是内在质量都存在差距，主要表现在，加工余量大，废品率高，合金利用率低。国产的压铸机，抵押铸造及存在很大差距，自动化程度低，精度比较低，故障率比较高。充氧压铸、真空铸造，帮固态铸造等新工艺采用甚少。
3.模具：模具的设计、制造和选用的材料都比较落后。一些高精度的模具还需要进口。我们自己制造的模具、设计、制造的周期长，精度低、成本高，特别是寿命低。模具设计有一定经验，但很少应用计算机模拟设计浇注系统、进行温度场分析，设计计算模具加热与冷却系统等，模具用材料较少，严重地影响了模具的使用寿命。
4.原辅材料：原辅材料的生产比较分散。各类专业厂很多，单大多数企业的设计简陋，计算落后，测试手段短缺，原辅材料品种不全，质量较差。有色合金铸造用量很大的歌了涂料、粘结剂、脱模剂、精炼剂等，特别是一些高新产品还不能生产，基本上还处于低水平，无需供应为主的阶段。而工业发达国家的原辅材料的供应已经实现了社会化、商业化和商品化。
5.管理：生产管理落后，原材料供应、生产技术规范、产品检验、售后服务等方面都落后与形势。发达国家成功的企业在生产全过程中，都主动、严格执行行业标准、过阿基标准和符合国际标准的企业标准，因而废品率很低，只有2%～5%。而我国多数企业，被动、从宽地执行标准，有些甚至不执行标准。企业标准地域国家标准，废品率有的高达30%～50%。

以上就是目前我国压铸产业存在的问题，所以想要谋求长远的发展，压铸厂还是需要根据自身情况进行调整。

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